一：冷冻油的核心作用与选型原则

冷冻油并非普通润滑油，其性能需适配制冷系统的特殊工况，在了解操作方法前，需先明确其核心价值与选型要求。

1.冷冻油的四大核心作用

在压缩机活塞、曲轴、轴承等运动部件表面形成油膜，减少金属间直接摩擦，降低运行阻力与功耗，避免部件因过度磨损提前报废。例如，曲轴高速旋转时，油膜能缓冲其与轴瓦的冲击，延长两者使用寿命。

循环过程中带走摩擦产生的热量，将压缩机内部温度控制在 70℃以下，防止电机因过热烧毁，或密封件因高温失效。

渗入活塞与气缸壁、阀门密封面等缝隙，形成 “油封”，阻止制冷剂泄漏，确保系统压力稳定，避免制冷量下降。

冲洗摩擦产生的金属磨屑，通过过滤网截留杂质，防止管路堵塞；同时，油膜能吸收部件振动，降低运行噪声。

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需注意：冷冻油会完全溶解于制冷剂中，随制冷剂在系统内循环，因此其性能需与制冷剂适配，不可随意替换。

2. 选型关键：

匹配制冷剂与工况不同制冷剂对应的冷冻油类型不同，混用会导致油品性能失效，引发压缩机故障，常见匹配关系如下：

此外，还需根据压缩机工况（如最高排气温度、运行压力）选择油品黏度，高温高压工况需选高黏度油（如 ISO VG 68），低温工况可选低黏度油（如 ISO VG 32）。

二：冷冻油加注操作

不同规模的压缩机（大型工业机、小型商用 / 家用机）结构不同，加注方法差异较大，核心是 “防空气进入、控油位精准”，避免油位过高引发 “油击” 或过低导致润滑不足。

（一）大型压缩机（氨制冷 / 氟利昂工业机）：

油三通阀不停机加注大型压缩机通常配备油三通阀，可在正常运行中补充冷冻油，无需停机，适合大型冷库、工业空调系统，操作分 5 步：

1.前期准备：查油质、记油量： 确认待加注冷冻油的牌号与系统现有油品一致，检查油品是否清澈无杂质、无焦糊味（若油品浑浊或有异味，需先更换而非补充）；记录油桶初始油量，便于后续核算实际加注量，避免过量或不足。

2. 降压力： 稳定曲轴箱压力启动压缩机，缓慢关小吸气阀，观察低压表，使曲轴箱吸气压力稳定在略高于 0MPa（表压） 的状态 —— 压力过高会导致油难以吸入，压力过低则可能吸入空气，影响系统性能。

3. 排空气： 避免软管残留空气确认油三通阀处于 “运转” 位置（此时油泵与吸油过滤网相通，正常为压缩机供油）；旋下油三通阀旁通口的密封螺母，将清洁干燥的加油软管一端接旁通口，另一端（带过滤网，防止杂质进入）插入油桶；将油三通阀拨至 “放油” 位置，让曲轴箱内少量冷冻油从软管流出，排出软管内的空气（观察软管出口，无气泡冒出即可停止）。

4. 吸油： 精准控制油位迅速将油三通阀拨至 “加油” 位置，此时油泵不再从曲轴箱吸油，转而从油桶吸油；观察压缩机视油镜，当油位升至视油镜 1/2-2/3 高度时，立即将阀门拨回 “运转” 位置 —— 油位过高会导致大量油被吸入气缸，引发 “油击”（压缩机异常震动、噪声增大），过低则会导致润滑不足，部件磨损加剧。

5. 收尾： 恢复正常工况缓慢开大吸气阀，让压缩机恢复正常运行，记录实际加注油量；后续需跟踪 “加油量与放油总量平衡”：若多次加注后，放油总量远少于加油量，说明系统管路、蒸发器内有积油，需增加放油次数，避免积油影响换热效率。

（二）小型压缩机（家用空调 / 商用冷柜）：

简化加注法小型压缩机无油三通阀，需通过吸气管或工艺管加注，常用 3 种方法，适合日常维护或应急补充：

方法 1：重力加注法（停机操作，安全稳定）准备清洁干燥的量杯，倒入对应剂量的冷冻油（1P 压缩机通常需 200-300ml，具体参考设备说明书），将量杯放置在高于压缩机吸气管的位置（利用重力辅助加油）；断开吸气管与蒸发器的连接（或在工艺管处开口），取一根内部充满冷冻油的清洁软管，一端接吸气管，另一端插入量杯；打开吸气管阀门，让油在重力作用下缓慢流入压缩机，待量杯内油量降至目标值时，立即拔下软管，用密封胶或焊接密封吸气管接口。

方法 2：真空泵辅助加注法（真空环境，防空气进入）用复合压力表的低压管连接压缩机工艺管，另一端接真空泵，关闭高压管阀门；启动真空泵，将压缩机高压侧抽至真空状态（真空度需达到 - 0.1MPa 以下，保持 10 分钟无回升），确保系统内无空气、水分；关闭真空泵，将低压管从真空泵上拆下，插入盛有冷冻油的容器中，缓慢开启低压阀，利用大气压将油 “压入” 压缩机内；观察视油镜，油位达标后关闭低压阀，拆下管路并焊接密封工艺管。

方法 3：压缩机自吸加注法（应急快速，避免空转）用手堵住压缩机工艺管，短暂启动压缩机（运转时间不超过 30 秒，避免空转过热）；松开工艺管的手，同时将连接油桶的软管接入工艺管，利用压缩机吸气负压将油吸入；若高压管口有雾状油滴喷出，可将高压管插入空杯收集，避免油雾污染环境；油位达标后立即停机，密封工艺管。

三：冷冻油更换

当冷冻油使用超过 1 年（或运行时间超 8000 小时），或油品出现变质（浑浊、焦糊、含水量超标）时，需彻底更换。更换的核心是 “回收冷媒、清残油、防污染”，避免旧油残留影响新油性能。操作流程（3 大阶段，8 小步）

阶段 1：冷媒回收 —— 避免浪费与环境污染

1.短接压缩机高低压差开关（直接将开关两端导线连接，无需调节开关参数，防止回收过程中开关误动作停机）；

2.启动压缩机，关闭冷凝器侧的球阀 / 电磁阀，让系统进入PUMPDOWN 模式（抽空模式）：制冷剂会逐渐从蒸发器、管路回收到冷凝器中；

3.观察低压表，当压力降至 0MPa 以下（接近真空）时，关闭压缩机并断开电源 —— 此时压缩机内冷媒已基本排空，可进入放油环节。

阶段 2：放油清污 —— 彻底排残油、清洗滤网

1.关闭压缩机高压排气阀和低压吸气阀，拧下曲轴箱工艺阀针，放出内部残留的少量冷媒，使曲轴箱与大气相通（避免放油时因压力过高导致油喷溅）。

2.找到曲轴箱底壳的放油塞，用扳手拧下，将废油接入专用容器（废油属于危险废物，需交由有资质的机构回收，不可随意排放）；待废油自然流尽后，从低压充气阀针通入氮气（压力控制在 0.2-0.3MPa），用手堵住放油口，使氮气在曲轴箱内形成压力，将残留的油污吹出（反复操作 2-3 次，确保残油清除率达 95% 以上）。

3.取下曲轴箱内的吸油过滤网，用清洁的冷冻油冲洗滤网（或用压缩空气吹洗），去除网上截留的磨屑、杂质；检查滤网是否破损，若有孔洞需更换新滤网，晾干后重新装入曲轴箱，拧紧放油塞。

阶段 3：加注新油 —— 抽真空、检漏、验油位

1.通用方案：拧下曲轴箱侧面的工艺端口柱塞，用漏斗或专用注油工具将新油倒入，油量控制在视油镜下限稍高位置（因系统管路内可能残留少量旧油，避免加注过多导致油位过高）；

2.活塞式压缩机专用方案：将充氟表低压管接压缩机低压工艺阀针，启动真空泵将曲轴箱抽至真空（-0.1MPa 以下）；拆下充氟表另一根管子，插入新油容器，利用真空负压将油吸入，直至油位达标。

3.注油后，拧紧工艺柱塞或接好充氟管，开启真空泵对压缩机抽真空，持续 30 分钟以上，确保系统内无空气（空气会导致排气温度升高）、水分（水分会引发管路冰堵）残留。

4.关闭真空泵，打开压缩机高低压截止阀，静置 20 分钟，观察压力表：若压力无回升，说明无泄漏；若压力上升，需用肥皂水涂抹管路接头、工艺端口，找到漏点后重新焊接或紧固，修复后再次抽真空。

5.启动机组，立即观察视油镜：若油位低于 1/4 视镜高度，需补充冷冻油；对于带油泵的压缩机，可在油泵针阀处接油压表，检查油压差：正常范围为1.4-3.5bar（油压差 = 油泵出口压力 - 低压吸气压力）；螺杆式压缩机为压差式回油，无油泵，只需观察油位稳定即可。

发布于：重庆市